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Studie zeigt: Predictive Maintenance ist Wettbewerbsvorteil

Aiko Müller-Buchzik, 06.04.2018
Das international tätige Beratungsunternehmen Frenus und T-Systems haben sich in einer Studie mit dem Thema Wartung und Instandhaltung auseinandergesetzt, wie die Informationsplattform Produktion[1] berichtet. Im Ergebnis stellt die moderne Form der Wartung/Instandhaltung Unternehmen zwar vor große Herausforderungen, kann aber mittel- bis langfristig einen Wettbewerbsvorteil bieten.

Predictive Maintenance

Frei übersetzt und dadurch inhaltlich leicht zu verstehen geht es bei der vorausschauenden Wartung darum, dass eingesetzte Maschinen und Geräte nicht mehr starr nach einem Wartungsplan gewartet und instandgehalten werden, sondern die Maschinen und Geräte nach vorgegebenen Paramtern dem Nutzer sagen, wann eine Wartung/Instandhaltung notwendig wird, um die Vorgaben an den Einsatz/die Nutzung aufrecht zu erhalten. Als einfaches Beispiel sei hier ein Filter genannt, der eine im Kreis geführte Kühlflüssigkeit von Schmutzpartikeln befreit. Gehen wir davon aus, dass der Filter auf Grund der Erfahrung alle 2 Monate ausgetauscht wird (ob muss sei hier mal nicht hinterfragt). Predictive Maintenance misst nun zum Beispiel den Druckverlust oder die Schmutzbelastung der Flüssigkeit. Je nach Vorgabe an Druck bzw. Sauberkeit wird ein entsprechender Grenzwert festgelegt. Sobald dieser erreicht ist, erfolgt eine automatische Information an den zuständigen Mitarbeiter, welcher einen Filtertausch in den Produktionsprozess einfließen lassen kann. Je nach Komplexität und Anspruch kann es auch schon vorherige Warnung geben, auch eine online-Überwachung kann sinnvoll sein. Sofern gesetzliche Vorgaben existieren werden die selbstverständlich mit in den Zyklus eingearbeitet.

Der große Vorteil von dieser dynamischen Systematik ist eine optimale Ausnutzung der Technik. Zusätzlich ergibt sich eine Überwachung der Produktionsanlagen. Es kann immer wieder vorkommen, dass es wegen verpasster Wartung oder zu langem Wartungsintervall zu einem Produktionsausfall kommt. Oftmals ist es hinterher gar nicht wirklich möglich einen Grund bzw. die Ursache für den Ausfall zu benennen. Durch Predictive Maintenance haben die Verantwortlichen für Wartung/Instandhaltung aber die Möglichkeit negative Entwicklungen zu erkennen (z. B. bei einer online-Überwachung) und können notfalls einen Produktionsausfall oder ein mit der Entwicklung verbundene Qualitätsverschlechterung entgegenwirken. Letztlich führt Predictive Maintenance auch zu einer Veringerung von Materialausschuss und ist damit ein wichtiger Bestandteil der Ressourcenschonung.

Zusammenfassung Studienergebnis

Grundsätzlich kommt Predictive Maintenance so langsam im produzierenden Gewerbe an. So geben knapp 25% der Befragten an, eine entsprechende Lösung im Einsatz zu haben und weitere 16% führen derzeit eine Pilotphase durch. Knapp 33% der Befragten gaben an, dass eine Einführung innerhalb der nächsten drei Jahre geplant sei. Trotz Wissen um die Vorteile (siehe oben) scheuen sich jedoch noch viele Unternehmen, auf Predictive Maintenance umzusteigen. Die wesentlichen Gründe hierfür sind:

  1. vermeintlich hohe Kosten wegen teurer Lösungen und Sensorik,

  2. hohe Komplexität bei der Implementierung auf grund enes ganzheitlichen Ansatzes und
  3. fehlendes qualifiziertes Personal und fehlende Erfahrung.

Die genannten Punkte führen dazu, dass sich knapp 40% der Befragten einen externen Partner als professionelle Unterstützung wünschen. Spannend ist die Erkenntnis, dass knapp die Hälfte der Befragten den Hype um das Thema als gerechtfertig ansieht, woraus geschlossen werden kann, dass das Prinzip aus Sicht der Unternehmer nicht das Problem ist. Unternehmen ist schon klar, dass vor allem ungeplante Produktionsstillstände Probleme erzeugen, wobei es sogar bei der Hälfte der Befragte dadurch zu Qualitätsproblemen kommt!

Herausforderung für Unternehmen

Predictive Maintenance als Teil der Digitalisierung zeigt sich ganz klar als praktisch sinnvolle Nutzung der digitalen Möglichkeiten. Allerdings zeigt sich auch, dass oftmals Zeit, Personal, Fachwissen (und manchmal auch Geld) für die Umsetzung fehlt. Dieses Wissen an sich ist sehr wertvoll. Unternehmen sollten sich mit kleinen Schritten losgewegen. Grobkonzepte, deren Erstellung teilweise vom Staat gefördert werden, können hier ein gutes Mittel sein, um intern loszulegen.

Gerade weil viele Unternehmen operativ ausgebucht sind, ist jetzt der richtige Zeitpunkt für Konzepte. Auch wenn das operativ, produzierende Personal zeitweilig eingebunden ist, so sollte sich konzeptionell dann mit Konzepten beschäftige werden, wenn die Produktionsauslastung bei 100% liegt. Die nächste Flaute bzw. eine Produktionsauslastung < 100% kommt bestimmt (Betriebsferien, Auftragseinbruch, ...) und wenn dann ein Konzept vorliegt, so kann dieses geplant in diese Zeit zur Umsetzung und Optimierung kommen.

Oftmals ist der erste Schritt der schwierigste, die nachfolgenden Schritte bedeuten über einen längeren Zeitraum ab und zu ein wenig Zeitaufwand, welcher sich rechnen wird (das zeigen die Unternehmen mit erfolgreicher Einführung). Vor allem durch die Möglichkeit der Förderung bietet sich finanziell die Möglichkeit, die Ausgaben zumindest in gewissem Rahmen gering zu halten. Für diese und weitere Fragen rund um das Thema Nachhaltigkeit und Ressourceneffizienz stehe ich Ihnen gerne zur Verfügung. Ich freue mich auf Ihren Anruf.

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externe Links

[1] Webseite Produktion zur Studie

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